TPM: MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
“Producción y Mantenimiento trabajando en equipo para mejorar la eficiencia, la calidad y la seguridad”.
La adaptación de la filosofía Lean, en empresas intensivas en maquinaria, se ha acuñado con el nombre de TPM (Mantenimiento Productivo Total).
TPM se fundamenta en la búsqueda permanente de la mejora de la eficiencia de los procesos y los medios de producción, por una implicación concreta y diaria de todas las personas que participan en el proceso productivo. Cero defectos, cero accidentes, cero paradas.
Objetivos del TPM
TÉCNICA DE LAS 5S, para la mejora de la organización, orden y limpieza de las áreas de trabajo. Es el cimiento en el que después se sustentan los pilares.
IMPLANTACIÓN DEL INDICADOR OEE, que permitirá conocer la eficiencia con que trabajan máquinas y procesos, y ante todo nos permitirá conocer y cuantificar las pérdidas.
Los 8 pilares del TPM
MEJORAS ENFOCADAS. Grupos de trabajo interdisciplinares formados en técnicas para la mejora continua y la resolución de problemas. Estos grupos enfocarán su trabajo a la eliminación de las pérdidas y la mejora de la eficiencia.
MANTENIMIENTO PLANIFICADO, actividades de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo orientadas a la prevención y eliminación de averías.
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO, basado en operaciones de inspección y pequeñas actuaciones sencillas, realizadas por los operarios de las máquinas.
MANTENIMIENTO DE CALIDAD, basado en actuaciones preventivas sobre las piezas de las máquinas que tienen una alta influencia en la calidad del producto.
PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO, basado en la gestión temprana de las condiciones que deben reunir los equipos o las instalaciones, para facilitar su mantenibilidad en su etapa de uso.
MANTENIMIENTO ÁREAS SOPORTE, buscando el apoyo necesario para que las actividades de TPM, aseguren la eficiencia y la implicación global.
MEJORA DE LA POLIVALENCIA Y HABILIDADES DE OPERACIÓN. Formación continua del personal de producción y mantenimiento para mejorar sus habilidades y aumentar su polivalencia y especialización.
SEGURIDAD Y ENTORNO, la seguridad y prevención de efectos adversos sobre el entorno son temas importantes en las industrias responsables. La seguridad se promueve sistemáticamente en las actividades de TPM.
La adaptación de la filosofía Lean, en empresas intensivas en maquinaria, se ha acuñado con el nombre de TPM (Mantenimiento Productivo Total).
TPM se fundamenta en la búsqueda permanente de la mejora de la eficiencia de los procesos y los medios de producción, por una implicación concreta y diaria de todas las personas que participan en el proceso productivo. Cero defectos, cero accidentes, cero paradas.
Objetivos del TPM
- Crear una organización corporativa que maximice la eficiencia de los sistemas de producción.
- Gestionar la planta con el objetivo de evitar todo tipo de pérdidas durante la vida entera del sistema de producción.
- Involucrar a todos los departamentos de la empresa en la implantación y desarrollo.
- Involucrar a todas las personas, desde la alta dirección a los operarios de planta, en un mismo proyecto.
- Orientar decididamente las acciones hacia las cero pérdidas, cero accidentes y cero defectos, apoyándose en las actividades de pequeños grupos de mejora
TÉCNICA DE LAS 5S, para la mejora de la organización, orden y limpieza de las áreas de trabajo. Es el cimiento en el que después se sustentan los pilares.
IMPLANTACIÓN DEL INDICADOR OEE, que permitirá conocer la eficiencia con que trabajan máquinas y procesos, y ante todo nos permitirá conocer y cuantificar las pérdidas.
Los 8 pilares del TPM
MEJORAS ENFOCADAS. Grupos de trabajo interdisciplinares formados en técnicas para la mejora continua y la resolución de problemas. Estos grupos enfocarán su trabajo a la eliminación de las pérdidas y la mejora de la eficiencia.
MANTENIMIENTO PLANIFICADO, actividades de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo orientadas a la prevención y eliminación de averías.
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO, basado en operaciones de inspección y pequeñas actuaciones sencillas, realizadas por los operarios de las máquinas.
MANTENIMIENTO DE CALIDAD, basado en actuaciones preventivas sobre las piezas de las máquinas que tienen una alta influencia en la calidad del producto.
PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO, basado en la gestión temprana de las condiciones que deben reunir los equipos o las instalaciones, para facilitar su mantenibilidad en su etapa de uso.
MANTENIMIENTO ÁREAS SOPORTE, buscando el apoyo necesario para que las actividades de TPM, aseguren la eficiencia y la implicación global.
MEJORA DE LA POLIVALENCIA Y HABILIDADES DE OPERACIÓN. Formación continua del personal de producción y mantenimiento para mejorar sus habilidades y aumentar su polivalencia y especialización.
SEGURIDAD Y ENTORNO, la seguridad y prevención de efectos adversos sobre el entorno son temas importantes en las industrias responsables. La seguridad se promueve sistemáticamente en las actividades de TPM.
Mantenimiento de Clase Mundial (MCM) Desarrollado en la década de los 80 para aumentar la productividad de las empresas, es un conjunto de ideas y fuerzas dirigidas a reorientar la estrategia de manutención hacia un enfoque de mantenimiento pro-activo, disciplinado en prácticas estandarizadas, gestión autonómica, competitivo y con índices de desempeño clase mundial. La categoría Clase Mundial, exige la focalización de los siguientes aspectos: Excelencia en los procesos medulares. Calidad y rentabilidad de los productos. Motivación y satisfacción personal y de los clientes. Máxima confiabilidad Logro de la producción requerida. Máxima seguridad personal. Máxima protección ambiental. La manufactura de clase mundial “WCM” se enfoca en una gerencia mixta y se utiliza principalmente para brindar todos los recursos para una mejora continua
Los pilares del MCM son la base estratégica sobre la cual se cimienta la filosofía del mejoramiento continuo; Mantenimiento de Clase Mundial (MCM)
Prácticas que sustentan al MCM 1. Organización centrada en equipos de trabajo: Se refiere al análisis de procesos y resolución de problemas a través de equipos de trabajo multidisciplinarios. 2. Contratistas orientados a la productividad: Todos los trabajos contratados deben ser formalmente planificados, con alcances bien definidos y presupuestados, que conlleven a no incentivar el incremento en las horas - hombres utilizadas. 3. Integración con proveedores de materiales y servicios: Considera que los inventarios de materiales sean gerenciados por los proveedores, asegurando las cantidades requeridas en el momento apropiado y a un costo total óptimo. 4. Apoyo y visión de la gerencia: Involucramiento activo y visible de la alta Gerencia en equipos de trabajo para el mejoramiento continuo, adiestramiento, programa de incentivos y reconocimiento.
Prácticas que sustentan al MCM 5. Planificación y Programación Proactiva: Orientada a la confiabilidad operacional, maximizar efectividad / eficacia de la capacidad instalada, incrementando el tiempo de permanencia en operación de los equipos e instalaciones, el ciclo de vida útil y los niveles de calidad que permitan operar al más bajo costo por unidad producida. 6. Procesos orientados al mejoramiento continúo: Consiste en buscar continuamente la manera de mejorar las actividades y procesos, siendo estas mejoras promovidas, seguidas y reconocidas públicamente por las gerencias. Esta filosofía de trabajo es parte de la cultura de todos en la organización. 7. Gestión disciplinada de procura de materiales: Procedimiento de procura de materiales homologado y unificado en toda la corporación, que garantice el servicio de los mejores proveedores, balanceando costos y calidad, en función de convenios y tiempos de entrega oportunos y utilizando modernas tecnologías de suministro.
Prácticas que sustentan al MCM 8. Integración de sistemas: Se refiere al uso de sistemas estándares en la organización, alineados con los procesos a los que apoyan y que faciliten la captura y el registro de datos para análisis. 9. Gerencia disciplinada de paradas de plantas: Paradas de plantas con visión de Gerencia de Proyectos con una gestión rígida y disciplinada, liderizada por profesionales. 10. Producción basada en confiabilidad: Grupos formales de mantenimiento predictivo / confiabilidad (ingeniería de mantenimiento) deben aplicar sistemáticamente las más avanzadas tecnologías /metodologías existentes del mantenimiento predictivo.
PRÁCTICAS QUE BENEFICIAN MCM
PROCESO DE MEJORA CONTINUA EN EL MANTENIMIENTO (Gp:) Según AMÉNDOLA (2008) la mejora de la gestión de mantenimiento puede visualizarse como un sistema de control donde se definen y evalúan indicadores dirigidos a la ejecución (disponibilidad, confiabilidad, costos, seguridad, personal, calidad, entre otros), y otros relativos a las actividades de mantenimiento (porcentaje del número de horas gastadas en mantenimiento preventivo, costo de reparación, recursos logísticos utilizados, organización y métodos). (Gp:) Las mejoras de la gestión de mantenimiento se alcanzan a través de las siguientes estrategias: Mejoramiento continúo del equipo. Educación y capacitación de los responsables de la actividad de mantenimiento. Establecimiento de prioridades adecuadas a los servicios. (Evaluación de servicios necesarios e innecesarios) Análisis adecuado de la información y aplicación de soluciones simples pero estratégicas. Planificación del mantenimiento con enfoque en la estrategia de mantenimiento específico por tipo de equipo. Ejecución de algunas actividades por parte de los operarios de los equipos.
MANTENIMIENTO CENTRADO EN COFIABILIDAD (Gp:) “Es la capacidad de un producto de realizar su función de la manera prevista” “La probabilidad en que un producto o sistema realice su función prevista sin incidentes por un período de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas” (Gp:) “Es mejorar la confiabilidad, disponibilidad y productividad de la unidad de procesos, a través de la optimización del esfuerzo y los costos de mantenimiento, disminuyendo las tareas de mantenimiento correctivo y aumentando las tareas de mantenimiento preventivo y predictivo”
GESTIÓN MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL
POLÍTICAS MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL (Gp:) Despliegue de Liderazgo-Política y Estructura organizacional: Liderazgo que provea dirección, enfoque y soporte. Establecimiento de misión y visión para alcanzar las metas. Políticas de mantenimiento y total de la organización para guiar el mantenimiento. Nivel organizacional (relaciones funcionales y estructurales). Nivel de proceso (actividades de trabajo) y nivel de ejecutor de trabajo (trabajador individual).
MÉTODOS DE TRABAJO MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL (Gp:) Sistemas, planificación Programación y control: Sistema robusto de información. (Información de los equipos, producción, inventario, practicas de trabajo, ordenes de trabajo, otras) Planificación y programación. (Planeación anticipada de las actividades) Control fallas. (Diagnostico predictivo tales como; análisis de aceite, ensayos termografitos, tendencias de desempeño, otros)
MEJORA CONTINUO MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL (Gp:) Mejoramiento constante de mejores formas de hacer las cosas. Comparaciones de alta calidad con otras organizaciones. Capacitación continua del personal. (Colabora en reducción de costos, esfuerzos, material, y capacidad de producción ) Implementación sistema seguridad y medio ambiente.
CIERRE DE BRECHAS MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL (Gp:) Auditar y monitorear periódicamente. Producción basada en la confiabilidad. (Ingeniería mantenimiento debe aplicar avances tecnológicos/metodologías de punta en mantenimiento predicativo)
Caso real Minera Escondida, Planta de Concentración de Cobre “Los Colorados” El yacimiento Escondida está ubicado en el norte de Chile, en el Desierto de Atacama, a 170 km. al sureste de la ciudad de Antofagasta y a 3.100 metros sobre el nivel del mar. Minera Escondida produce concentrado de cobre mediante el proceso de flotación de mineral sulfurado y cátodos de cobre mediante los procesos de lixiviación de mineral oxidado y de biolixiviación de sulfuros. Minera Escondida es la mina de cobre de mayor producción en el mundo. Durante el año 2008, tuvo una participación de 8,11% en la producción mundial de cobre y un 23,56% en la producción de Chile,
Caso real Desde su puesta en marcha en 1990 esta planta pasó por varias etapas de expansión que llevaron su capacidad de procesamiento desde 35,000 a 127,000 toneladas día para fines de 1998 Abundantes riquezas Enfoque hacia la producción Mantenimiento reactivo Ventaja Competitiva Para la segunda mitad del año 2000 se designó un nuevo gerente de mantenimiento con el expreso desafío y misión de dar un golpe de timón a como se hacían las cosas en la planta. El diagnóstico inicial en el ambiente de trabajo y las conductas observadas: Dominio Reactivo de la curva de madures Niveles de trabajo reactivo del orden de 80%
Caso real Según el diagnóstico fue necesario: Establecer la cultura de alta disciplina en Administración de Trabajos para construir desde allí cualquier mejoramiento futuro Atender a los tres pilares o bloques constitutivos que sostienen la base (liderazgo, disciplina y mediciones de desempeño) Reorganización de las funciones de mantenimiento la cual se centro en fortalecer tres áreas: Ingeniería de Mantenimiento aquellos que definen el trabajo a realizar, Planificación quienes organizan y planifican el trabajo definido, Ejecutores aquellos explícitamente responsables de realizar el trabajo en la cantidad y calidad requerida.
Caso real La fase 1 se centra en establecer la Administración de Trabajos La función de planificación y programación de mantenimiento fue centralizada Se elevo su estatus dándole una estructura propia Surge el superintendente de planificación A planificación y programación pasó luego a ser la norma El programa semanal de mantenimiento dejo de ser la lista de actividades La administración de paradas mayores recibió laatención que merecía y a los ejecutores de los programas se les hizo directamente responsables por los cumplimientos de los mismos Mediciones de desempeño relativas a las funciones de Ingeniería Planificación y Ejecución
Caso real Fase 2 Desarrollo de las competencias de las personas Establecimiento del programa de monitoreo de condiciones (desarrollo del grupo de confiabilidad) Definición de estándares de calidad a través de auditores externos Entrenamiento del personal en la realización de los análisis que alimentaban el sistema de administración de trabajo para así corregir las potenciales fallas identificadas Enlace entre el resultado de la función de ingeniería que entregaba recomendación de acciones que se ingresaban al proceso de administración de trabajos a modo de mitigar fallas potenciales identificadas por medio de análisis Ingeniería comenzó el trabajo de mantenimiento pro-activo (top 5), los cinco temas mas relevantes que impactaban mantenimiento y que contribuían al exceso de detenciones o de demanda de recursos
Caso real Las acciones se tradujeron en mejores disponibilidades o utilizaciones de la instalación
Caso real El mejoramiento puede ser visto además en términos de la evolución de los costos unitarios de mantenimiento El costo unitario de mantenimiento bajó en seis centavos de dólar americano (US$0,06/ton) por cada diez puntos porcentuales en que se disminuyo el mantenimiento reactivo en el periodo observado.
Caso real La Planta hoy opera en forma confiable en el dominio Planificado de la curva de madures. El desafío para los lideres de la planta hoy es crear los cambios conductuales que les llevaran al siguiente dominio estable Precisión, en el cual las practicas dominantes de mantenimiento están basadas en condición
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